"Радуга-50" - современная по дизайну, легкая и быстроходная, но в то же время достаточно мореходная 5-местная мотолодка с открытым кокпитом. Она одинаково пригодна как любителям скоростных прогулок, так и для туризма, рыбной ловли или охоты.
        Это несколько увеличенный вариант "Радуги-46", хорошо показавшей себя в условиях Ладоги. Корпус имеет обводы типа глубокое V с элементами "кафедрала" и развитой системой продольных реданов на днище (по два на борт) и коротких поперечных реданов на широком скуловом брызгоотбойнике. В носовой части имеются тоннели (со скругленным сводом) у спонсонов и брызгоотбойник на борту - выше скулы.
        В целом примененные обводы при установке подвесных моторов достаточной мощности (45-115 л.с.) обеспечивают возможность поддерживать высокую скорость даже на волнении. Значительная килеватость днища (25 град. на большей части длины лодки) смягчает удары о воду. Благодаря большой ширине носовой части корпуса палуба при ходе по волне остается сухой. Практика подтверждает высокую мореходность мотолодок с подобными обводами. Не случайно в таких странах, как Англия, Франция, Германия малые суда такого типа широко используют для оснащения аварийно-спасательной службы.
        Для возможности самостоятельной постройки любителями обводы "Радуги-50" разработаны упрощенными таким образом, чтобы все элементы корпуса не имели двоякой кривизны и могли быть изготовлены из плоских заготовок без гибки при сборке корпуса. Это намного расширяет выбор пригодного материала. Возможна постройка корпуса "Радуги-50" с обшивкой из водостойкой фанеры (с последующей оклейкой стеклотканью) либо из алюминиевого сплава.
        Приводимые же чертежами предусмотрен рекомендуемый судостроителям - любителям простейший вариант, хорошо проверенный на npaктике - при постройке 4.2-метровог "Винни-Пуха" (см. нашу статью "КиЯ" №145 - №3 за 1990 г.), речь идет о безнаборном корпусе из композитного материала - сэндвича из заполнителя (пенопласт) и наружных слоев стеклопластика с обеих сторон. Такое решение позволяет обеспечить необходимую прочность и жесткость корпуса при относительно малом весе и упрощении конструкции.
        Начинающим судостроителям советую кроме упомянутой статьи в "КиЯ" №145 внимательно прочитать статьи Л. Альшица и А. Зильбермана в №159 и 144 и R Брюса Роберте-Гудзона в №143. В них можно найти ответы на многие обычно возникающие вопросы.
        При промышленном серийном изготовлении имеющих сложные обводы корпусов трехслойной конструкции обычно становится необходимой сложная и дорогая оснастка (матрицы, болваны - пуансоны, вакуумный мешок и т.п.). Дело в том, что чаще всего используется принцип раздельного формования двух секций - скорлуп - внутренней и наружной с заполнением пространства между ними вспенивающимся материалом. Любителям рекомендуется гораздо более простой путь: корпус собирается из деталей, которые вырезаны из трехслойных панелей - заготовок.

        Все панели имеют одинаковую конструкцию: 20-миллиметровый слой поливинилхлоридного пенопласта ПХВ-1 плотностью 80 кг/м. куб. оклеен стеклотканью Т-11-ГВС-9- не менее чем тремя слоями с наружной стороны корпуса и двумя - с внутренней. Оболочки и заполнитель должны быть надежно скреплены в одно целое для наиболее полного использования свойств каждого из применяемых материалов. Для склеивания может быть применено "обычное" эпоксидное связующее (см. таблицу клеев в №159).
        Сразу отметим, что значительная толщина панелей упрощает соединение деталей между собой: на соединяющих кромках там, где это оговорено чертежом, снимается фаска, обе поверхности промазываются эпоксидным связующим (клеем) и проводится запрессовка мелкими гвоздями или шурупами. "По килю" детали днища стягиваются - сшиваются - медной проволокой. Все неплотности тщательно зашпаклевываются той же эпоксидной шпаклевкой, после чего соединения с обеих сторон проклеивают "мокрым угольником" - полосами стеклоткани в два-три слоя с перекроем по кромкам на 20-30 мм.
        Безнаборный корпус "Радуги" собирается без всякого стапеля - достаточно иметь ровную площадку примерно 5.5х2.5 м. По существу, корпус собирается всего из шести цельных и обработанных в чистый размер деталей: двух половинок днища (дет. 1), двух бортовин (дет. 2), палубы (дет. 3) и транца (дет. 4). Их изготовление и составляет основной объем работ.

        Достать листовой пенопласт требуемой толщины (22 мм с учетом припуска на чистовую строжку с обеих сторон) вряд ли удастся. Видимо, придется любым доступным способом распускать плиты или блоки ПХВ-1 на полосы шириной 150-200 м, а затем обрабатывать их до нужной толщины (например, рубанком или на рейсмус-ном станке).
        Типовая технология изготовления детали выглядит так. На ровной площадке раскладывается разделительный - препятствующий приклеиванию детали к полу - слой бумаги (кальки и т.п.). На нем производится грубая разметка контура собираемой детали с учетом припуска по кромкам. Например, для дет. 1, имеющей истинные размеры 5095х1134, это будет 5155х1195 мм. По разметке выкладывается нужное количество полос и производится их склеивание в одно целое. Кромки каждой полосы аккуратно промазываются эпоксидным связующим, полоса прижимается к ранее установленным и крепится гвоздями через "мухи" к полу, клиньями и т.п. Для предотвращения возможного при полимеризации смолы коробления надо равномерно загрузить всю площадь заготовки сверху (например, мешками с песком или кирпичами). После сушки поверхность заготовки прострагивается рубанком начисто и оклеивается стеклотканью - сначала с одной, а затем, после сушки и кантовки - с обратной стороны.
        Теперь самым тщательным образом - строго по чертежу растяжки каждой детали - выполняется разметка. Так, для примера рассмотрим порядок разметки дет. 1. Прочерчивается положение КЛ - контрольной линии. На ней по указанным величинам растянутых шпаций намечается положение всех теоретических шпангоутов по длине. К найденным точкам восстанавливаются перпендикуляры к КЛ, по которым и откладываются (вверх и вниз от КЛ) размеры "ширины" детали. Полученные точки, задающие контур детали, соединяют, прочерчивая линию по гибкой рейке. Аналогично намечают и линии края фаски. На наружной стороне дет. 1 размечается положение продольных реданов.
        После контуровки - разметки контура по периметру в чистый размер - производится вырезка детали и строжка фаски (рубанком).
        Сложив симметричные половины днища вместе, по кромкам, обращенным к ДП, надо просверлить отверстия для последующего сшивания этих деталей медной проволокой диаметром 1.5-3 мм. Стоит сразу же, в нижнем положении, установить на обе дет. 1 продольные реданы.
        В последнюю очередь изготовляется горизонтальная панель палубы (дет. 3). Эта деталь и будет служить базой для сборки корпуса в положении вверх килем. Важно, чтобы для возможности контроля за положением деталей при сборке на внутренней стороне палубы была "разбита сетка" - намечена линия ДП и положение теоретических шпангоутов.
        Поскольку никакого поперечного набора в конструкции "Радуги-50" нет, для "стапельной сборки" нам потребуются какие-то лекала, задающие поперечные очертания корпуса. На большей части длины лодки - от шп. 4 до транца - обводы лодки не изменяются. Это позволяет ограничиться всего двумя (и причем одинаковыми) мощными лекалами - временными технологическими шпангоутными рамами. Обычная плазовая разбивка не нужна. Достаточно построить внутренние (без обшивки) очертания одного шпангоута и по этому простейшему сборочному плазу собрать две шпангоутные рамки из бруса 150х40. Эти два лекала нужно установить на палубе по линиям шп. 4 и шп. 8 + 300 мм строго вертикально и обеспечив совмещение линии ДП на палубе (площадке) и на лекалах. Выверив положение лекал, их следует надежно раскрепить и соединить между собой, врезав в них по две-три (на борт) продольные рейки, необходимые для удобства укладки деталей днища и бортов.
        Первыми укладываются правая и левая половины днища, т.е. дет. 1. Выверяется их положение по длине. При необходимости производится точная пригонка - местное пристрагивание кромок в соединении "по килю" и в носовой части - в месте притыкания к палубе. Промазав фаски связующим, детали днища стягивают - сшивают проволокой по килю (и запрессовывают гвоздями или шурупами) и крепят к палубе.
        Таким же образом укладываются, выверяются, подгоняются и крепятся к палубе и верхним кромкам днища детали бортов (дет. 2). Оконтурованной панели транца (дет. 4) до установки надо придать предусмотренную чертежом погибь, закрепив ее гвоздями (на "мухах") к горизонтальному лекалу (дет. 19); поможет делу и временная "старн-кница" - вырезанное из досок угловое лекало, задающее наклон транца 150 мм.
        Производится шпаклевка, обработка и склеивание всех соединений "мокрым угольником". В носовой части корпуса угловой тоннель, образовавшийся между днищем и выступающей свободной кромкой борта, заполняется пенопластом и обрабатывается (например, самодельной "теркой") по радиусам, указанным в чертеже. Готовый тоннель со скругленным сводом оклеивается одним слоем стеклоткани.
        На большей части корпуса - от шп. 4 + 300 до транца - в угол, образованный днищем и выступающей вниз кромкой борта, также укладывается пенопласт, образующий полку скулового брызгоотбойника с двумя поперечными реданами. Важно, чтобы в каждом поперечном сечении плоскости брызгоотбойника и кормовые края реданов находились точно на одной высоте и были строго горизонтальны. Эти плоскости пенопласта также оклеиваются стеклотканью.
        Остается приформовать пенопластовые продольные реданы в нос от шп. 5 и аккуратно оклеить их стеклотканью, после чего можно перевернуть корпус палубой вверх, выверить его положение по горизонту и надежно раскрепить стойками-брусками. Теперь надо зачистить палубу и оклеить "мокрым угольником" все соединения изнутри корпуса. Угол, образовавшийся в ДП "по килю", заполняется пенопластом на связующем так, чтобы толщина дополнительного слоя пенопласта была не менее 20 мм, а ширина (от борта до борта) не менее 80 мм, это усиление оклеивается стеклотканью с заходом ее на борта.
        Ставятся детали оборудования мотолодки: комингсы кокпита (дет. 5), бимс (дет. 8), подмоторный рецесс (дет. 6), стрингера (дет. 9), пульт (дет. 7) и "палуба бака" (дет. 22). В районе шп. 3 под край палубы ставятся трубчатые подкосы - пиллерсы (дет. 13). По концам каждой трубки вделана угловая бракетка, которая и приформо-вывается внизу к усилению по килю (дет. 21) и вверху - к палубе под краями комингсов (дет. 5).
        По периметру ветрового стекла надо смонтировать планширь. Оргстекло лучше крепить угольниками и полосами из нержавеющей стали (или легкого сплава АМг).
        Рымы - ручки советую согнуть из трубки диаметром 15-20 мм и крепить винтами к подкреплениям под палубой. Детали из нержавеющей стали и АМг стоит отполировать.
        Естественно, оборудовать корпус - установить тент, выгородить носовой багажник, шкафчики и т.п. - каждый может с учетом своих вкусов и возможностей, при необходимости воспользовавшись рекомендациями и эскизами, имеющимися в "КиЯ" и литературе.
        Ю. Зимин